فرایند تولید در کارخانجات صنایع فلزی رویش، مراحل را از طراحی و برنامه ریزی تا تولید در خطوط و در انتها، ارسال و نصب، منطبق با استاندارد های کشوری و جهانی طی می نماید. در این راستا، استقرار استاندارد های … و … و همچنین استاندارد تضمین کیفیت و H.S.E. از اصول ابتدایی شروع به در این کارخانجات بوده است.

طراحی و برنامه ریزی

برنامه ریزی، کنترل و مدیریت پروژه

نقشه برداری

تامین متریال مصرفی

هر پروژه دارای مراحل اجرای متعددی است که هر کدام از آن ها می تواند چالش های ویژه ای داشته باشد. مدیر پروژه ها پیش از شروع مراحل اجرای پروژه چالش های پیش رو را شناسایی و در راستای تحقق اهداف، در مدت زمان مشخص شده، برنامه ریزی می نماید. پایش هر پروژه در تمامی مراحل آن نیز بر عهده مدیر پروژه ها می باشد. واحد کنترل پروژه ها، گزارش روزانه، هفتگی و ماهانه هر پروژه را به صورت مدون تنظیم می کند. در صورتی که پروژه با تاخیر همراه باشد، علل آن مورد بررسی قرار می گیرد. سپس علل تاخیر و راهکارهای جبران آن به منظور تصمیم گیری به مدیریت پروژه ها ابلاغ می گردد.

انطباق دقت و کیفیت در ساخت با شرایط پروژه توسط نقشه برداری مورد بررسی قرار می‌گیرد. ابتدا ابعاد زمین پروژه و درز انقطاع برداشت می‌شود. سپس محل بولت های اتصال فونداسیون به صفحه ستون پیش از بتن ریزی کنترل می‌گردد. پس از تکمیل بتن ریزی بولت ها به صورت دقیق نقشه برداری می‌شوند و اصلاحات احتمالی موثر در سازه به تیم مدلسازی ابلاغ می‌گردد و مدل شاپ دراویینگ بر اساس آخرین نقشه برداری ابلاغی تکمیل و تصحیح می‌گردد. در مرحله پایانی، شاقولی مقاطع ساخته شده و آکس دقیق ستون گذاری در هنگام نصب توسط نقشه برداری تعیین می‌گردد. این امور موجب افزایش دقت ساخت و نصب سازه می‌گردد که نشان دهنده اهمیت نقشه برداری در پروژه می‌باشد.

کیفیت متریال مصرفی در سازه های فولادی نقش مهمی‌در دقت ساخت و نصب سازه دارند. استفاده از مواد اولیه فولادی با کیفیت بالا و قیمت مناسب، نیازمند تجربه و کسب اطلاعات به روز از بازار آهن آلات می‌باشد. این امر نیازمند تیمی‌مجرب در زمینه بازرگانی همراه با ارتباطات موثر در بازار آهن آلات می‌باشد. از سویی دیگر تیم کنترل کیفیت، مواد اولیه و محصولات تولیدی کارخانه را به دقت مورد بررسی قرار می‌دهد و محصولات پس از تایید، تحویل انبار می‌گردد.

تولید در خطوط

برشکاری

مواد خام ورودی به کارخانه در ابتدا وارد بخش برشکاری می‌شوند. برش های اولیه بر اساس نقشه های Single part صورت می‌گیرد. ماشین آلات مربوط به برش به دو روش گرم و سرد قطعات را برش می‌دهند. لازم به ذکر است که نوع برش (گرم یا سرد) با توجه به ضوابط آیین نامه ای که وابسته به ضخامت ورق فولادی می‌باشد تعیین می‌گردد.

برش گرم

برش سرد

در برش گرم، ورق یا پروفیل فولادی با کمک فرآیند ذوب بریده می‌شود. دستگاه برش گرم راسته و دستگاه CNC از ماشین آلات شناخته شده در فرآیند برش گرم هستند. در مواردی که نیاز به برش ورق به صورت تسمه با لبه صاف می‌باشد، دستگاه برش گرم راسته مورد استفاده قرار می‌گیرد. از سویی دیگر دستگاه برش CNC توانایی برش اشکال نامنظم هندسی را دارا می‌باشد.

در صورتی که ضوابط آیین نامه ای برش سرد برای یک ورق را مجاز بدانند دستگاه هایی مانند قیچی برش، پانچ، اره گرد و تسمه ای قابل استفاده هستند. قیچی برش یا گیوتین توانایی برش مستقیم ورق با ضخامت های متفاوت را دارا می‌باشد. این دستگاه با عرض 3 متر برای ورق های کوچکتر و با عرض 6 متر برای ورق های بزرگ مورد استفاده قرار می‌گیرد. دستگاه پانچ سوراخی به ابعاد مشخص را در ورق ایجاد می‌کند.

مراحل قطعه زنی، تسمه سازی و سوراخ کاری

قطعات دارای پیچیدگی و بدون پیچیدگی به کمک ماشین آلات برش گرم و سرد تولید می‌شوند. سپس تسمه های تولیدی و دیگر قطعات در کنار یک دیگر مونتاژ شده و با توجه به رعایت محل قرارگیری بندهای جوش در قطعه آماده جوشکاری می‌شوند. برخی از قطعات با توجه به نقشه بردرای و شابلون های ارسالی از پروژه برشکاری و سوراخ کاری می‌شوند. این امر به منظور نصب دقیق و با کیفیت المان های سازه ای الزامی‌ می‌باشد.

کنترل ابعادی

ابعاد قطعات پیش از مونتاژ کنترل می‌گردد. در صورت وجود نقص یا عدم تطابق قطعات با نقشه های اجرایی آن ها تصحیح می‌گردند. در مرحله بعد از تصحیح به بخش مونتاژ و جوشکاری ارسال می‌شوند.

مونتاژ ستون ها

ستون های ساخته شده در کارخانه شامل سه نوع H شکل،Box وHSS هستند. قطعاتHSS به صورت باکس های آماده و تک درز وارد کارخانه می‌شوند. لذا عملیاتی برای ساخت آن ها صورت نمی‌گیرد که این امر موجب افزایش سرعت ساخت در بخش ستون می‌گردد. ستون هایBox شکل ابتدا به صورتU ساخته می‌شوند. سپس میله های مهاری به عنوان نگه دارنده بال ها و جان ستون در آن قرار می‌گیرند. درصورتی که داخل ستون نیاز به ورق سخت کننده داشته باشد در این مرحله ورق سخت کننده در ستون جوش داده می‌شود و در آخرین مرحله جان دوم ستون توسط جوش به قطعه U شکل متصل می‌گردد. تسمه های مربوط به المان‌های H شکل نیز توسط دستگاهH ساز در کنار یک دیگر با خال جوش قرار می‌گیرند.

مونتاژ تیرورق ها

تیرورق ها نیز مانند ستون های H شکل پس از تسمه سازی در دستگاهH ساز مونتاژ می‌شوند. لازم به ذکر است که مقاطع H یاI شکل موجود در بازار آهن آلات دارای محدودیت ابعاد می‌باشد. لذا در صورتی که ابعاد مورد نظر پروژه در بازار موجود نباشد، آن المان در کارخانه ساخته می‌شود.

جوشکاری

قطعات مونتاژ شده در کارخانه به محل جوشکاری ارسال می‌گردند. دستگاه های جوش زیرپودری تک دروازه ای و دو دروازه ای و جوش حفاظت شده با گاز توسط جوشکاران ماهر برای جوشکاری نهایی المان های سازه مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دستگاه جوش زیر پودری

دستگاه جوشکاری با محافظ گاز

این دستگاه به صورت اتوماتیک بوده و با قابلیت چرخش نازل، جوش با هر زاویه ای را انجام می‌دهد. نشانگر لیزری و مکانیکی این دستگاه موجب حفظ حوضچه مذاب جوشکاری و در نتیجه موجب افزایش کیفیت جوش می‌گردد. دستگاه جوش زیرپودری دو دروازه ای قابلیت جوشکاری همزمان دو المان را دارا می‌باشد.

در برخی از المان ها که برای جوشکاری نیاز به ظرافت وجود دارد یا نازل جوش باید در داخل مقطع قرار بگیرد، استفاده از جوشکاری با محافظ گاز پیشنهاد می‌گردد. گاز استفاده شده در این دستگاه شامل گاز آرگون یا CO2 از واکنش جوش با هوای اطراف جلوگیری می‌کند.

تکمیل کاری

در این مرحله قطعاتی مانند اتصالات، گاست بادبند، دستک های متصل به ستون، اسپلایس ها و غیره که پیش از ارسال بار به سمت کارگاه باید به المان ها متصل گردند، با جوش گوشه یا نفوذی فیکس می‌شوند.

تمیزکاری

قطعات ساخته شده در فرآیندهای ذکر شده پیش از ارسال به محل پروژه، نیاز به رنگ کاری بر حسب ضوابط آیین نامه ای و نقشه های سازه دارند. به منظور رنگ کاری عاری از هر گونه نقص، قطعات ابتدا تمیزکاری می‌شوند. تمیز کاری شامل حذف زنگ زدگی، خوردگی و آلودگی های دیگر توسط برس سیمی، ماسه پاشی یا ساچمه پاشی با فشار می‌باشد. پس از تکمیل مرحله تمیزکاری، المان ها به سرعت به مرحله رنگ کاری می‌روند.

رنگ آمیزی

مبحث دهم مقررات ملی ساختمان، رنگ آمیزی برای المان های فولادی را امری ضروری تلقی می‌کند مگر در مواردی که ناظر یا ضوابط آیین نامه ای رنگ آمیزی را مجاز ندانند که یکی از این موارد بخشی از المان های فولادی می‌باشد که در بتن قرار می‌گیرد. در آیین نامه مذکور ضخامت رنگ و نوع رنگ مورد استفاده برای المان های فولادی با توجه به شرایط محیطی مشخص می‌گردد. برخی از انواع رنگ پرکاربرد در رنگ آمیزی قطعات فلزی شامل زینک کرومات، زینک ریچ، آلکیدی و اپوکسی می‌باشد.

ارسال و نصب

بارگیری و حمل به محل کارگاه

تخلیه و نصب

قطعات پس از رنگ آمیزی و اخذ تاییدیه کنترل کیفیت نهایی، آماده تحویل به محل کارگاه می‌باشند. به منظور تسریع در پیشبرد اجرای سازه، قطعات اولویت بندی می‌شوند و به محل بارگیری هدایت می‌گردند. اولویت بندی قطعات بر اساس شرایط اجرایی پروژه، مسیر حرکت خودروی حامل قطعات، طول قطعه و عدم ایجاد بار ترافیکی می‌باشد.

آخرین مرحله اجرای یک سازه فولادی شامل تخلیه قطعات در کارگاه و نصب آن ها می باشد. قطعات ساخته شده پس از بارگیری از کارخانه به محل کارگاه حمل می گردند و در آنجا توسط جرثقیل یا تاورکرین تخلیه خواهند شد. سپس پرسنل مجرب نصب سازه تحت نظارت مدیر پروژه و سرپرست کارگاه قطعات را به ترتیب نصب می کنند.

کنترل کیفیت و ایمنی

در این واحد جهت ارتقای اهداف کیفی مجموعه وهماهنگ نمودن مدیریت کیفیت با استانداردهای بین المللی با بهره گیری از پرسنل مجرب و کارشناسان ماهر و با تجربه که دارای تاییدیه های فنی تست های غیر مخرب جوش (NDT) و کارشناسان مجربLEVEL II ,III بازرسی به کمک وسایل کنترلی کالیبره شده ( ابزارهای کنترل ابعادی ، کنترل جوش ، کنترل آماده سازی و رنگ ) مطابقت محصول با مشحصات فنی ، طی سلسله مراتبی مورد بررسی قرار می گیرد که عبارت است از: تهیه و تنظیم Packing List و کتابچه نهایی پروژه ( Final Book ) تهیه مستندات مربوط به کنترل کیفیت ( WPS ,PQR , PROCEDURES ) کنترل و بازرسی در خصوص تعیین کیفیت آماده سازی سطح قطعه و بازرسی رنگ آمیزی بر اساس استاندارد SSPC کنترل ابعاد واندازه های مواد اولیه (آهن آلات ) ورودی به کارخانه و کلیه مواد مصرفی جوشکاری ، رنگ و بلاستینگ کنترل ابعادی قطعات بریده و ساخته شده ، بازرسی و تست جوشکاران ،رعایت موارد فنی مندرج در WPS و نقشه کارگاهی کنترل کیفیت جوش و فرایندهای جوشکاری ، انجام کلیه تست های (NDT VT, PT , UT , MT ) مطابق استانداردهای رایج ASME , AWS D1.1